金属加工液（金属加工液应用于哪四大行业）

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金属加工液为什么很容易起泡，该怎么解决?液金应用于

金属加工液起泡的原因：

1.液槽设计或容积问题，如果液槽太小，属加泡沫来不及静置消掉，工液往往有泡沫益处的行业风险。

2.添加其它助剂，金属加工产生化学反应，液金应用于导致起泡满溢。属加

3.工业生产时，工液机械高速运行、行业抖动，加上气体进入，导致泡沫产生。

4.设备功率不合适，导致喷射压力、切削液使用温度等有问题，引起泡沫产生。凤谷节能科技自主研发的物理消泡设备代替人工添加，纯净安全，无副作用，自动化操作，消泡效果强劲，解决了需人工定时投放、潜在介质污染、长期购买费用大等难题。

金属加工厂在使用切削液的时候，由于其中含有大量的表面活性剂，而表面活性剂具有很强的起泡性，当金属加工过程中的流速过快时，就会产生很强的泡沫，这些泡沫不及时消除就会导致切削液流失，从而影响加工的质量，这时解决泡沫最好的方法就是添加金属加工消泡剂。

金属加工液应该这么选？

优质的金属加工液可以更好地助力加工，如何通过有效的化学品管理来延长金属加工液的使用周期，从而达到降低企业成本的目的，已经引起越来越多企业的关注。 

一、选择合适的金属加工液一般金属加工液中的乳化液，适用于中度到重负荷的切削和磨削；半合成切削液，适用于多数轻度到中等负荷的切削及所有类型的磨削；全合成切削液，则只适用于轻负荷切削及轻到中度磨削加工。

1、从加工方法分析较高切削速度的粗加工中（例如车削、铣削和钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用半合成切削液以及低浓度乳化液。 在一些精密的高强度加工中（例如拉削、攻丝、深孔钻削和齿轮加工），需要切削液具有优异的润滑性能，可选用高极压性乳化液。

2、从使用刀具分析

（1）工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在200～300℃，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能较好的切削液，以低浓度乳化液为宜。 

（2）高速钢刀具：高速粗切削时，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的全合成或半合成切削液；使用高速钢刀具进行中、低速精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，一般采取高浓度乳化液。 

（3）硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，在一般的加工中可使用乳化液。若是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以3%～5%的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。 

（4）陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用全合成切削液。 金属加工液费用约占制造总成本的7%～17%，合理选择性价比高的金属加工液能够在第一步为企业降低制造成本。

 二、切削液维护及液体控制 通过良好的维护来延长加工液的寿命从而降低成本。在配液前确认机床和水箱清洁，然后在水箱内加入一定量的水，按要求的浓度缓慢加入切削液并加以充分搅拌，直至液体外观均匀一致。

注意事项：一定要在干净的水箱内调配；一定要将油倒入水中而不是相反；用稀释液来调整浓度。在实际使用中下列参数会产生变化需要控制：

（1） 外观：外观的变化主要由外来污染引起，灰色或黑色主要是硫酸盐细菌及金属颗粒皂化所引起，在铸铁加工中常见；棕黄则是和皂化铁有关；在液面上有奶油状物质表明工作液不稳定。 

（2）浓度：控制越严越好，因为在比设定浓度高出1%～2%的情况下运转成本较低。

（3）PH值：新液通常在9.2～9.5之间，在加工后很快会下降至9.0～9.2，每天检测有助于延长工作液寿命，因为PH值下降是细菌感染的标志。PH值低于8.7应采取添加杀菌剂措施。 

（4） 杂油：主要来自于机床的液压和润滑系统，会促进细菌生长，影响刀具及工作液寿命，应控制在2%之内，可用撇油器及离心方法去除。 

（5）总硬度：取决于水中钙和镁离子的总含量，过高会影响工作液的稳定性和泡沫水平，产生浮渣导致脂肪酸皂的消耗，可用添加软化水或反渗膜的方法使硬度降低，通常将硬度控制在5°dH～30°dH。 （6）氯含量：过高会导致生锈及破坏工作液稳定性，应控制在150PPM之内，可采取添加软化水和浓缩液方法解决。 

（7）电导率：过高会导致生锈及破坏工作液稳定性，影响刀具寿命。应控制在5000μS/cm之内，可采取部分更换及添加软化水解决。

由此可知，金属加工液的寿命，主要取决于对外来污染及有机生物体的控制，实践证明，良好的维护能使金属加工液寿命延长1倍，产生的效益可见一斑。

金属加工液起泡的原因有哪些，怎么解决呢

金属加工液主要是金属加工用的液体，主要起润滑和冷却作用，兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、磨削液、防锈油、清洗剂、增稠剂等等。在使用金属加工液进行金属加工的时候却经常出现很多问题，其中较为常见的就是起泡问题，金属加工液泡沫容易影响加工的质量。

半合成切削液总起泡沫该怎么办呢？

通常，半合成切削液的消泡是靠消泡剂和水的硬度（水中的钙，镁离子），传统的消泡剂都是有时效性的，因此水的硬度就对泡沫性能起着决定性的作用。

对于水质比较硬的客户：对切削液的抗硬水性要求很高，却很少担心泡沫的问题；

对于采用软水的客户：对切削液的抗硬水性要求就偏低，有可能会担心泡沫问题。

因此如何根据客户的工况，水质选择产品或设计产品都是非常重要的一步，因此根据工艺状况，选择合适产品可以解决客户的泡沫问题。加工现场原因导致的起泡：

1.补液无规律，无规程（加水后，要补充浓缩液）

2. 加工液浓度太高

3. 加工液液被污染（其它工序的残留清洗剂，或清洗机台的清洗剂，其它品牌的切削液等）

4. 液槽设计或容积问题（回液箱设计的太小，泡沫来不及静置消掉）

5. 加工液的温度过高（通常控制在20-30℃）

一般情况下切削液起泡，要通过以上几点进行排查，找出起泡的原因，从而对症下药。如果是短时间无法改善的原因，比如液槽体积太小这样的原因，可以选择消泡剂来解决起泡问题。目前消泡剂使用是很方便的，见效也很快。

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